Как измерить перелом осей
Предыдущая часть документа
6.4.11. Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление.
6.4.12. Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, измеряется в 2 — 3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера проводить на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по формуле:
где k1 и L — размер перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение (рисунок 4). В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике.
Рис. 4 — Измерение перелома осей цилиндрических элементов
6.4.13. Несимметричность в поперечном сечении штуцера привариваемой трубы в угловом соединении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять измерительный контроль несимметричности отверстия под штуцер привариваемой трубы в угловом соединении на стадии контроля подготовки деталей под сварку.
6.4.14. Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рисунке 5. Допускается применение шаблонов конструкций В.Э. Ушерова-Маршака и А.И. Красовского (рисунки 6 и 7).
6.5. Порядок выполнения визуального и измерительного
контроля сварных соединений (наплавок)
6.5.1. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) выполняется при производстве сварочных (наплавочных) работ и на стадии приемо-сдаточного контроля готовых сварных соединений. В случае, если контролируется многослойное сварное соединение, визуальный контроль и регистрация его результатов могут проводиться после выполнения каждого слоя (послойный визуальный контроль в процессе сварки).
Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется в случае невозможности проведения ультразвукового или радиационного контроля, а также по требованию Заказчика или в соответствии с ПТД.
6.5.2. Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва. По требованию Заказчика или в соответствии с ПТД сварные соединения, выполненные с послойным визуальным контролем, подлежат дополнительно контролю капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией на доступных участках.
а) общий вид шаблона УШС; б) измерение угла скоса разделки «а»;
в) измерение размера притупления кромки «р»;
г) измерение зазора в соединении «а»;
д) измерение смещения наружных кромок деталей «F»
Рис. 5 — Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС
а) общий вид шаблона; б) измерение угла скоса разделки «альфа»;
в) измерение высоты катета углового шва «к»; г) измерение высоты валика усиления «g» и выпуклости корня шва «g1» стыкового сварного соединения;
д) измерение зазора «а» в соединении при подготовке деталей к сварке
| |
Рис. 6 — Контроль шаблоном конструкции В.Э. Ушерова-Маршака
а) общий вид шаблона; б), в), г) контроль стыковых, тавровых и нахлесточных сварных соединений;
д) измерение зазора между кромками
| |
Рис. 7 — Контроль шаблоном конструкции А.И. Красовского
а)-общий вид шаблона; б) в)-контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений;
г)-контроль сварных стыковых соединений; д)-измерение зазора между кромками
6.5.3. В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:
— отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;
— отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);
— качество зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;
— качество зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами (в случае, если такой контроль предусмотрен ПТД);
— наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее выполнения.
6.5.4. В выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать:
— размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;
— высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;
— высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;
— подрезы (глубину и длину) основного металла;
отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва;
— размеры катета углового шва;
— отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов.
Измеряемые параметры и требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены на рисунке 8 и в таблице 5.
| |
Рис. 8 — Конструктивные элементы и дефекты сварного шва, подлежащие измерительному контролю
а), б) размеры (ширина, высота) стыкового одностороннего шва с наружной и внутренней стороны;
в) то же двухстороннего сварного шва; г) подрез и неполное заполнение разделки кромок;
д) чешуйчатость (ДЕЛЬТА1) шва и западание между валиками шва (ДЕЛЬТА2);
е) размеры поверхностных включений (диаметр — dg; длина — lg; ширина — bg включения);
ж) размеры катета шва углового (таврового, нахлесточного) соединения
Таблица 5
Требования к измерениям сварных швов
Контролируемый | Условное | Номер | Средства измерений. |
1. Ширина шва | е, e1 | 8 а, в | Штангенциркуль или шаблон универсальный. Измерение — см. п. 7.5.5 |
2. Высота шва | q, q1 | 8 а, в | То же |
3. Выпуклость | q1 | 8 а, в | Штангенциркуль. Измерение согласно п. 7.5.5 |
4. Вогнутость | q2 | 8 б | Штангенциркуль, в т.ч. модернизированный (рисунок 9). Измерения в 2 — 3 местах в зоне |
5. Глубина подреза (неполного запол- | b2, b3 | 8 г | Штангенциркуль, в т.ч. модернизированный (рисунок 9). Приспособление для измерения глубины подрезов (рисунок 10) |
6. Катет углового шва | К, К1 | 8 ж | Штангенциркуль или шаблон. |
7. Чешуйчатость шва | дельта1 | 8 д | Штангенциркуль, в т.ч. модернизированный (рисунок 9). Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва |
8. Глубина | дельта2 | 8 д | То же |
9. Размеры (диаметр, длина, ширина) одиночных нес- | dg, lg, bg | 8 e | Лупа измерительная. |
6.5.5. Измерительный контроль геометрических размеров сварного соединения (конструктивных элементов сварных швов, геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей, углублений между валиками и чешуйчатости поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня односторонних швов и т.д.) следует проводить в местах, указанных в рабочих чертежах, НД, ПТД или ПДК, а также в местах, где допустимость указанных показателей вызывает сомнения по результатам визуального контроля.
При контроле стыковых сварных соединений труб наружным диаметром до 89 мм включительно с числом однотипных соединений более 50 на одном изделии, допускается определение размеров шва выполнять на 10 — 20% соединений в одном-двух сечениях, при условии, что при визуальном контроле, которому подвергают все соединения, нет сомнений в части отклонения размеров (ширина, высота) шва от допуска.
6.5.6. При измерительном контроле наплавленного антикоррозионного покрытия его толщину на цилиндрических поверхностях проводить не менее, чем через 0,5 м в осевом направлении и через каждые 60 град. по окружности при ручной наплавке и 90 град. при автоматической наплавке.
Следующая часть документа
Источник
Действующий
Сборку труб под сварку следует производить на инвентарных центраторах, прихватки должны быть выполнены без дефектов. Снятие центраторов допускается после сварки 50% стыка.
Прихватки наносят равномерно, по окружности трубы. Зажигание и гашение сварочной дуги производить по кромкам. После первого слоя выполняют визуальный контроль шва.
Устранение мелких поверхностных дефектов производят ручным абразивным инструментом.
Перед сваркой необходимо прокалить электроды МТГ-01К при t=380±20ºС в течение 1 часа, УОНИ-13/55 при t=350º — 400ºС в течение 1-2 часов.
Сварку производят в 2-5 слоев. Первый слой накладывают двумя участками снизу вверх в разные стороны с перекрытием 30-50 мм. Второй и последующие слои выполняют с колебаниями поперек шва в направлении снизу вверх. Участки перекрываются на 50-70 мм.
Исправление дефектов шва, выполненного дуговой сваркой, допускается производить путем удаления дефектной части и заварки ее заново с последующей проверкой всего сварного стыка радиографическим методом. Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков высотой не более 2 — 3 мм, при этом высота ниточного валика не должна превышать высоту шва.
Возбуждение и гашение дуги осуществляют в разделке кромок или на ранее наплавленном металле шва. Сварочный ток должен быть минимальным, обеспечивающим нормальное ведение сварки и стабильное горение дуги.
После сварки каждого валика шов зачищают от шлака и брызг металла и выполняют визуальный контроль поверхностей на отсутствие дефектов. При наложении облицовочного слоя (сварка в потолочном и вертикальном положении должна проводиться электродами диаметром не более 3 мм), ширина валиков не должна быть более 16 мм. Выполненный шов должен перекрывать кромки труб на 1-3 мм.
При минусовой температуре воздуха (металла) металл в зоне сварного шва перед прихваткой и сваркой должен быть просушен и прогрет до положительной температуры.
Клеймить ударным способом стыки труб на шве либо на трубе на расстоянии 50-100 мм от шва.
Перед сваркой контролировать: конструктивные элементы подготовки кромок, чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей, зазор и смещение кромок, перелом осей, качество,
количество, размеры и расположение прихваток. В процессе сварки контролю подлежат:
температура деталей и окружающего воздуха, порядок сварки соединения, режим сварки,
толщина и ширина валика шва, технологические параметры процесса сварки. После сварки контролю подлежат сварные соединения и их клеймение.
Требования к контролю сварных соединений
№ п/п | Метод контроля | Наименование (шифр) НД на оценку качества | Объем контроля | ||
| % | кол-во образцов | ||||
По методике контроля | По оценке качества | ||||
1 | Визуальный иизмерительный | РД 03-606-03 | РД 01-001-06 | 100 | — |
2 | Радиографический | ГОСТ 7512 | РД 01-001-06 | 50 | — |
4 | На статическоерастяжение | ГОСТ 6996, тип XIII | СП 62.13330 | — | 3 шт. |
5 | На сплющивание | ГОСТ 6996, тип XХХ | СП 62.13330 | — | 3 шт. |
6 | На статическийизгиб | ГОСТ 6996, тип XXVII | СП 62.13330 | — | 3 шт. |
| Организация (предприятие) | ФИО | Подпись | Дата | |
| Утвердил | Главный инженер | |||
| Проверил | Ведущий инженер | |||
| Разработал | Технолог | |||
[1] | Свод правил попроектированию истроительствуСП 42-102-2004 | Проектирование и строительство газопроводов из металлических труб |
[2] | Свод правил попроектированию истроительствуСП 42-101-2003 | Общие положения по проектированию и строительству газораспределительных систем из металлических и полиэтиленовых труб |
[3] | Руководящий документРД 01-001-06 | Сварка стальных газопроводов и газовогооборудования в городском коммунальном хозяйстве и энергетических установках |
[4] | ПравилабезопасностиПБ-03-273-99 | Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства |
[5] | Руководящий документРД 03-495-02 | Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства |
[6] | Стандарт организацииСТО-3135730-08-001-2011 | Инструкция по сварке стальных газопроводов и газового оборудования при строительстве и ремонте сетей газораспределения и газопотребления |
[7] | ПравилабезопасностиПБ 03-440-02 | Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля |
[8] | Руководящий документРД 03-613-03 | Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов |
[9] | Руководящий документРД 03-614-03 | Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов |
[10] | Руководящий документРД 03-615-03 | Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов |
[11] | Технические условия ТУ 6-10-1110 | Карандаши термоиндикаторные |
Приложение В (рекомендуемое) Технологическая инструкция «Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом технологических трубопроводов из аустенитных сталей диаметром от 20 до 120 мм» (ТИ-РАД-ОХНВП)
1.1. Технологическая инструкция применяется для выполнения сборочно-сварочных работ технологических трубопроводов и деталей трубопроводов диаметром от 20 до 120 мм, оборудования химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств с давлением до 10 МПа.
1.2. Требования инструкции распространяются на технологические трубопроводы и их детали, сварка которых производится в соответствии с требованиями документов: Руководство по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов», СА 03-005-07 [1], СТО 38.17.003-2009 [2], СТО 00220368-013-2009 [3].
1.3. Инструкция включает требования к подготовке труб под сварку, сборке стыков, ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом, контролю сварных соединений
2.1. В настоящей инструкции использованы ссылки на следующие нормативные документы:
Руководство по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» (приказ Ростехнадзора №784 от 27.12.2012)
ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость
к межкристаллитной коррозии
ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы,
конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения
3. Подготовка сварочного производства
3.1. Требования к квалификации сварщиков, специалистов сварочного производства и контролеров
3.1.1 Сварка металлоконструкций должна проводиться сварщиками, аттестованными в соответствии с ПБ 03-273-99 [4] и РД 03-495-02 [5].
Сварщики должны иметь II квалификационную группу по электробезопасности и сдать испытания по противопожарным мероприятиям и технике безопасности.
3.1.2 Сварщик перед допуском к работе должен сварить допускные образцы. Сварка допускных образцов проводится в условиях, идентичных производственным, в присутствии лица, ответственного за сварочные работы. Допускные образцы должны быть идентичными производственным сварным соединениям.
Контроль допускных образцов проводят по нормам, предусмотренным для производственных соединений.
3.1.3 К контролю сварных соединений труб физическими методами допускаются специалисты по контролю сварных соединений, аттестованные в соответствии с ПБ 03-440-02 [6].
3.2 Свариваемые материалы
3.2.1 Входной контроль металла труб и конструктивных элементов трубопроводов включает следующие контрольные операции:
Марка свариваемой стали | Марка сварочной проволоки по ГОСТ 2246 или ТУ (защитный газ – Ar) | Допускаемая температура эксплуатации и условия применения | |
Без требования стойкости к МКК | С требованием стойкости к МКК | ||
08Х18Н10Т 12Х18Н10Т 12Х18Н12Т 08Х18Н12Т | Св-08Х20Н9Г7Т, Св-08Х20Н9С2БТЮ (по ТУ 14-1-4981) | До 610ОС | Не допускается |
Св-07Х18Н9ТЮ, Св-06Х19Н9Т, Св-07Х19Н10Б, Св-05Х20Н9ФБС | До 610ОС, свыше 350ОС после стабилизирующего отжига | ||
03Х18Н11 | Св-01Х18Н10 по ТУ 14-1-2795 | До 450ОС | До 450ОС |
10Х17Н13М2Т | Св-04Х19Н11М3 | До 700ОС | Не допускается |
Св-06Х19Н10М3Т, Св-06Х20Н11М3ТБ, Св-08Х19Н10М3Б, Св-01Х19Н18Г10АМ4 по ТУ 14-1-4981 | До 350ОС | ||
08Х17Н15М3Т | Св-01Х19Н18Г10АМ4 по ТУ 14-1-4981, Св-06Х19Н10М3Т, Св-04Х19Н11М3 | До 600ОС | Не допускается |
Св-06Х20Н11М3ТБ Св-08Х19Н10М3Б | До 350ОС | ||
03Х17Н14М3 | Св-01Х17Н14М2 по ТУ 14-1-2795, Св-01Х19Н18Г10АМ4 по ТУ 14-1-4981, Св-01Х23Н28М3Д3Т | До 450ОС | До 350ОС |
а) проверку наличия сертификата, паспорта или другого документа о качестве, полноты приведенных в нем данных и соответствия этих данных требованиям стандарта, технических условий или конструкторской документации;
б) проверку наличия заводской маркировки и соответствия ее сертификатным или паспортным данным;
в) осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов повреждений.
3.2.2 Материалы и изделия, не имеющие паспортов или сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и после их проверки и испытаний в соответствии с СА 03-005-07 [1].
Предыдущая часть документа
На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного замера на каждом участке размером до 0,5 м х 0,5 м при автоматической наплавке.
6.5.7. При контроле угловых швов сварных соединений катеты сварного шва измеряют с помощью специальных шаблонов (рисунок 11). Определение размеров высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется расчетным путем и только в тех случаях, когда это требование предусмотрено конструкторской документацией. Измерение выпуклости, вогнутости и высоты углового шва проводится с помощью шаблонов, например шаблоном В.Э. Ушерова-Маршака (рисунок 6).
6.5.8. Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, выполняют относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично определяют и глубину чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек).
6.5.9. Измерительный контроль сварных соединений и наплавок (высота и ширина сварного шва, толщина наплавки, размеры катетов угловых швов, западания между валиками, чешуйчатость шва, выпуклость и вогнутость корневого шва, величину перелома осей соединяемых цилиндрических элементов, форму и размеры грата и т.д.), указанный в п. п. 6.5.5, 6.5.8 и таблице 8, следует выполнять на участках шва, где допустимость этих показателей вызывает сомнение по результатам визуального контроля, если в НД и ПТД не содержится других указаний.
6.5.10. Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной поверхности деталей. В том случае, когда уровни поверхностей деталей одного типоразмера (диаметр, толщина) отличаются друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня поверхности детали, расположенной выше уровня поверхности другой детали (рисунок 12).
Рис. 9 — Штангенциркуль типа ШЦ-1 с опорой
1 — штангенциркуль; 2 — опора
Рис. 10 — Приспособление для измерения глубины подрезов
1 — индикатор «0 — 10» с поворотной шкалой; 2 — опорный кронштейн; 3 — измерительная игла
Рис. 11 — Специальный шаблон для контроля сварных швов
Рис. 12 — Измерение выпуклости (вогнутости) стыкового шва (g) при различном уровне наружных
поверхностей деталей, вызванным смещением при сборке соединения под сварку
В том случае, когда выполняется сварка деталей с различной толщиной стенки и уровень поверхности одной детали превышает уровень поверхности второй детали, оценку выпуклости (вогнутости) поверхности шва выполняют относительно линии, соединяющей края поверхности шва в одном сечении (рисунок 13).
Рис. 13 — Измерение выпуклости (вогнутости) стыкового шва (g) при различном уровне наружных
поверхностей деталей, вызванном разницей в толщинах стенок
6.5.11. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рисунок 14)
Рис. 14 — Измерение выпуклости (g) и вогнутости (g3) наружной поверхности и высоты (h) углового шва
6.5.12. Размеры выпуклости (вогнутости) стыкового (рисунок 13) и углового (рисунок 14) швов определяются шаблонами, например, конструкции В.Э. Ушерова-Маршака или специально для этой цели предназначенными специализированными шаблонами.
6.5.13. Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей сваренных деталей.
В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные, измерения выпуклости (вогнутости) корня шва следует проводить согласно рисунку 15.
Рис. 15 — Измерение выпуклости (g1) и вогнутости (g2) корня шва стыкового одностороннего шва
6.5.14. Измерения отдельных размеров сварного соединения с помощью универсального шаблона типа УШС приведены на рисунке 16.
6.5.15. Измерения чешуйчатости и западаний между валиками шва, глубины и высоты углублений (выпуклостей) в сварном шве и металле разрешается определять по слепку, снятому с контролируемого участка. Для этого применяют пластилин, воск, гипс и другие материалы. Измерения проводят с помощью измерительной лупы или на микроскопе после разрезки слепка механическим путем.
6.5.16. Измерения перелома осей цилиндрических элементов и углового смещения плоскостей деталей, а также несимметричности штуцера (привариваемой трубы в угловом соединении труб) следует выполнять с учетом п. 6.6.9 и п. 6.6.10.
Рис. 16 — Измерения с помощью шаблона УШС размеров сварного шва
а) измерение высоты шва (g) и глубины подреза (hn); б) измерение ширины шва (е);
в) измерение западаний между валиками (ДЕЛЬТА2)
6.6. Порядок выполнения визуального и измерительного
контроля сварных конструкций (узлов, элементов)
6.6.1. Визуальный контроль сварных конструкций (узлов, элементов) предусматривает проверку:
— отклонений по взаимному расположению элементов сварной конструкции;
— наличия маркировки сварных соединений;
— наличия маркировки сварных конструкций (узлов);
— отсутствия поверхностных повреждений материала, вызванных отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения;
— отсутствия неудаленных приварных элементов (технологического крепления, выводных планок, гребенок, бобышек и т.п.).
6.6.2. Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает проверку:
— отклонения от круглой формы (овальность) в любом сечении гнутых труб (колен);
— толщины стенки в растянутой части гнутого участка трубы (рекомендуется проводить толщиномерами);
— радиуса гнутого участка трубы (колена);
— высоты волнистости (гофры) на внутреннем обводе гнутой трубы (колена);
— неровностей (плавных) на внешнем обводе (в случаях, установленных НД);
— предельных отклонений габаритных размеров.
6.6.3. Измерительный контроль тройников и коллекторов с вытянутой горловиной предусматривает проверку:
— эксцентриситета оси горловины относительно оси корпуса;
— радиусов перехода наружной и внутренней поверхностей горловины к корпусу;
— размеров местных углублений от инструмента на внутренней поверхности тройника, вызванных применяемым инструментом;
— уменьшения диаметра корпуса вследствие утяжки металла при высадке (вытяжке) горловины;
— угла конуса на наружной поверхности патрубка;
— местного утолщения стенки горловины, овальности прямых участков корпуса тройника по наружному диаметру в месте разъема штампа;
— кольцевого шва присоединения переходного кольца.
6.6.4. Измерительный контроль переходов, изготовленных методами подкатки (последовательного обжима), осадки в торец и вальцовкой листовой стали с последующей сваркой предусматривает проверку:
— размеров углублений и рисок на внутренней поверхности обжатого конца, носящих характер ужимин;
— утолщения стенки на конической части перехода;
— формы и размеров шва, отсутствия недопустимых поверхностных дефектов (см. п. 7.5).
6.6.5. Измерительный контроль сварных изделий (деталей) тройников, фланцевых соединений, секторных отводов, коллекторов, трубных блоков и т.д. предусматривает проверку:
— размеров перекосов осей цилиндрических элементов;
— прямолинейности образующей изделия;
— отклонения штуцера (привариваемой трубы, патрубка) от перпендикулярности относительно корпуса (трубы, листа), в который вваривается штуцер (труба, патрубок);
— отклонения осей концевых участков сварных секторных отводов;
— кривизны (прогиба) корпуса (трубы) сварных угловых соединений труб (вварка трубы, штуцера);
— отклонения размеров, определяющих расположение штуцеров в блоках;
— отклонения оси прямых блоков от проектного положения;
— отклонения габаритных размеров сварных деталей и блоков.
6.6.6. Контроль геометрических размеров колен и труб гнутых, а также прямых гнутых деталей и блоков должен проводиться методом плазирования (наложением на плаз с контрольным чертежом) с последующим измерением отклонений измерительным инструментом (линейка, щуп, штангенциркуль, шаблон, оптические приборы и др.). Замеры отклонений гнутых труб (колен) проводятся относительно наружной поверхности. Схемы измерений отдельных отклонений приведены на рисунке 17.
6.6.7. Овальность любого сечения колена (гнутой трубы) и прямых участков корпуса тройника по наружному диаметру в зоне разъема штампа определяется в соответствии с требованиями НД на объекты контроля по следующим формулам:
или
или
где и — максимальное и минимальное значение наружного диаметра. Измерение и выполняются в поперечном сечении детали, имеющем наибольшие отклонения;
— номинальное значение наружного диаметра.
Рис. 17 — Схема измерений отдельных отклонений трубных деталей и блоков
а) отклонение (перелом) оси тройника сварного (В6);
б) отклонение штуцеров от проектного положения (альфа4) и размеры расположения штуцеров по длине трубы (коллектора) (А и Б);
в) отклонение (перелом) оси блока трубопровода (дельта)
Источник